Obwohl bei der WP Performance Systems GmbH in Munderfing (A)– Herstellerin von Motorradrahmen, Auspuffanlagen und anderen Metallbauteilen für die Motorradindustrie – 98 % aller Schweissungen durch Roboter durchgeführt werden, bedarf es für die Erledigung der verbleibenden 2 % nach wie vor händischer Arbeit, da gewisse Stellen an den Rohrverschneidungen der Motorradrahmen für die Automaten unzugänglich sind.
«Dabei ist entscheidend, dass der erforderliche Einbrand (Anm. der Red.: Eindringtiefe des flüssigen Schweissguts [sozusagen das «Lötzinn»] in das aufgeschmolzene Werkstück) auch in Zwangslagen bzw. bei längeren freien Drahtelektrodenenden zuverlässig erreicht wird», erläutert Josef Baier.
Einbrandstabilisator
Für diese angestrebte gleichmässige Tiefe des Einbrandes sorgt der Einbrandstabilisator der neuen MIG-/MAG-Schweissstromquelle TPS/i (siehe Box) von Fronius. Er regelt den Lichtbogen in hoher Geschwindigkeit und Präzision nach, sodass der Einbrand konstant bleibt.
Verändert sich nämlich die Tiefe des Einbrandes, wird die Ausdehnung der Fläche zwischen Werkstück und Schweissgut unterschiedlich gross, was zu unterschiedlicher Belastbarkeit der Schweissnaht führt. Schlecht für die Qualität des Endprodukts.
Spritzerfreie Schweissnähte
«Während von der internen Qualitätskontrolle früher kleinere Schweissgutspritzer am Rahmen akzeptiert wurden, ist das heute nicht mehr der Fall», betont der WP-Produktionsleiter. «Wir haben den Anspruch, dass sogar Bereiche spritzerfrei sind, die später nicht mehr zu sehen sind.» Gerade in der Start- und Stoppphase des Schweissens konnten, selbst mit den fortschrittlichsten Schweissgeräten, minimale Spritzer auf dem Werkstück nicht vermieden werden. Erst seit der Einführung der TPS/i, welche ein spritzerfreies Arbeiten ermöglicht, muss nun die WP im Rahmenbau keinen überproportionalen Aufwand mehr in die Säuberung der mehrheitlich kurzen, manuell ausgeführten Schweissnähte investieren.
Wie alle Profischweisser unter uns ja sicherlich wissen, besteht beim Schweissen von dünnen Blechen – im Auspuffbereich sprechen wir von rund einem Millimeter – immer die Gefahr, dass die Schweissnaht durchfällt.
Auch diese Herausforderung meistert die TPS/i von Fronius mit Bravour, indem sie mittels den speziell entwickelten neuen Kurzbogenkennlinien (LSC: Low Spatter Control) und eines besonderen Stromprofils eine sehr gute Wurzelerfassung und Spaltüberbrückbarkeit erzielt.
Gesteigerte Produktivität durch schnelleres Schweissen
Durch den hohen Umfang der Schweissarbeiten in der Produktion von Auspuffanlagen, liessen sich bei WP dank des Einsatzes der neuen TPS/i-Schweissstromquelle die Schweissgeschwindigkeiten um etwa 20 % und somit auch die Produktivität deutlich steigern.
Bei jährlich über 120 000 produzierten Rahmen und Auspuffanlagen rechnet sich die Anschaffung eines topmodernen Schweisssystems, welches den Nachbearbeitungsaufwand auf fast null reduziert und eine höhere Produktivität bewirkt, bereits nach kurzer Zeit. Bei WP wollen die Schweisser die TPS/i jedenfalls nicht mehr aus der Hand geben.
